【案例-利士德】化工企业安全生产管理云平台 

什么是化工企业安全生产管理云平台？

以实现化工企业安全生产全要素数字化管理为目标，围绕风险分级管控和隐患排查治理体系、化工过程安全管理、安全生产标准化等内容，建设集重大危险源监控信息、可燃有毒气体检测报警信息、企业安全风险分区信息、生产人员在岗在位信息和企业生产全流程管理信息等于一体的安全生产信息化管理平台。切实落实企业安全生产主体责任，全面提升企业安全生产管理水平。

江苏利士德化工有限公司是江苏双良集团旗下的大型化工企业，属中外合资企业，占地面积48万平方米，主要从事石油化工产品的生产、经营和仓储贸易。公司现有年产42万吨的苯乙烯装置，设计产能48万吨（一期建成24万吨）的可发性聚苯乙烯（EPS）装置，总容量达40.88万m3的化工贸易储罐，3万吨级兼靠5万吨级的化工码头，同时建有包括供电、供水、供气、污水处理在内的配套齐全的公用工程系统。

重大危险源检测预防系统

重大危险源检测预警系统由传感器、数据采集装置、企业生产控制系统以及工业数据通信网络等组成，同时配备系统安全防护设备。实时同步手机现场传感器预警参数和储罐内介质液位、温度、压力参数，上传至企业信息平台。

危险源数据查看基于3D地图，显示不同区域内的设备数量，点击可以查看设备列表以及设备的实时数据，蓝色、紫色、绿色可分别代表液体、气体、固体。结合危险区域分级，显示不同区域内的危险源级别与个数。

安全风险分区管理系统

安全风险分区是指通过生产过程危险和有害因素的辨识，利用安全检查表（SCL）、工作危害分析（JHA）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险和可操作性分析（HAZOP）等安全风险分析方法，或多种方法的组合，通过统计分析方法确定其风险程度，从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级。安全风险、分区管理系统(Secure Risk Zoning Management System）即是在风险辨识的基础上，通过用红、橙、黄、蓝“四色图”对风险区域进行标示，并结合“两单三卡”实现对工厂安全风险的可视化管理。

人员在岗在位管理系统

用于管理化工企业作业人员定时、定人、定岗履职的物联网信息系统，可通过生物识别、智能门禁、实时定位等技术，能够有效识别、跟踪作业人员及车辆的位置和行为。

生产全流程管理系统

企业生产全流程管理系统以安全风险管控、应急管理、事故管理为主线，对企业全要素的安全管理，是化工企业安全生产信息化管理平台的核心业务系统。通过本系统的建设，企业能有效的进行风险管控，优化企业安全管理体系，提高企业的管理效能。

智能巡检系统

智能巡检系统作为落实隐患排查和隐患闭环管理的重要手段，重点致力于打通与双重预防信息化平台，也确保双重预防落到实处。巡检全过程数字化管理，分角色制定巡检任务，规划巡检路线，匹配巡检清单及制度规范，实现巡检人员的闭环管理。

作业票管理系统

特殊作业许可与作业过程管理系统的建设,将特殊作业审批许可条件条目化、电子化、流程化，并通过信息化手段对作业全程进行过程和痕迹管理，从而实现了特殊作业申请、预约、审查、安全条件确认、许可、监护、验收全流程信息化、规范化、程序化管理，提高企业事故预防和风险管控能力。

可视化指挥

可视化指挥致力于打造数字化平台，集成生产现场的实时数据以及后台数据资源规划和关联，进行数据实时对比、分析以及趋势预判，实现生产过程的全程监控、异常问题超前报警，为安全紧急情况等提供数据决策支持。

双重预防系统 

系统结合了双重预防机制建设相关要求，建立了安全风险清单，主要内容包括安全风险分析对象、责任部门、责任人、分析单元、安全风险事件等。根据运行情况，不断更新管控措施，及时纠正偏差。在此基础之上开展隐患排查工作的实时监督和追踪，与政府端数据互联互通，整体提高双重预防机制数字化建设运行效果。

设备管理系统 

设备管理系统包括设备基础信息管理、在线监测、全生命周期管控、绩效管理等功能。支持查看编辑设备的数据库信息，多维度查询统计，实时查看设备运行参数、健康状况、劣化趋势、安全风险等，实施分类分级管理，有效减少设备故障，确保设备服役期间安全可靠长周期运行。